随着现代工艺不断发展的需求，压力容器的“压力”正在越来越大，它们往往需要承受高温、深冷、或复杂的介质腐蚀这样的极端服役条件；此外，尺度也越来越向超大直径、超大壁厚和超大容积等极端尺度方向发展。整个世界的发展水平来看，最大的压力容器可以做到25万立方米，用来储存原油。厚度可以达到400毫米；单台压力容器的重量要达到2000多吨，这对传统的设计制造和技术维护提出了严重挑战。

合肥通用机械研究院、8040威尼斯、浙江大学、中国特种设备检验研究院等多家高校和企业联手，紧扣国家需求，历时十年研究，使我国率先迈入了基于全寿命周期风险控制的压力容器设计制造与维护的发展阶段。

压力容器等承压类特种设备广泛用于石化、化工、电力、冶金、燃气及国防军工领域，直接影响国民经济建设和国防安全。近年来伴随世界经济形势变化、资源品质劣化和能源结构调整，压力容器逐渐向高温、深冷、复杂介质腐蚀等极端服役条件，超大直径、超大壁厚、超大容积等极端尺度方向发展，传统设计制造与维护技术面临严峻挑战。该项目围绕这一难题，通过联合攻关，建立了极端条件下重要压力容器的设计、制造与维护技术方法，修订了3项国家安全技术规范，制修订9项国家技术标准和3项行业技术标准，完成了6类重要压力容器首台套国产化研制，极加大提升了我国重要压力容器的自主设计、制造与维护能力。项目研制的极端条件重大装备已在石化、化工、燃气等领域40多家企业应用，部分产品达到国际领先水平，极大提升了我国重要压力容器的自主设计制造能力。据不完全统计，项目成果通过推广应用近三年取得直接经济效益约32.8亿元，间接经济效益和社会效益更为显著。